Hera inaugura a Modena R3GID, il nuovo impianto per la rigenerazione delle plastiche rigide
pubblicato:Può lavorare fino a 30mila tonnellate di polimeri all’anno e produrre scaglie di qualità comparabile a quella della materia prima vergine. Investiti 48,8 milioni di euro, di cui 7,7 da fondi PNRR, per la realizzazione di un sito all’avanguardia che anticipa la crescente domanda di materie prime seconde derivante dai recenti regolamenti comunitari Taglio del nastro questa mattina a Modena all’impianto per il riciclo delle plastiche rigide di Aliplast, tra le prime realtà in Italia nella raccolta, riciclo e rigenerazione della plastica, e controllata del Gruppo Hera. Alla presenza del Ministro dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, Gilberto Pichetto Fratin, ha preso formalmente il via l’attività dello stabilimento R3GID (Recover Recycle Regenerate Plastic) che fa della multiutility una delle prime realtà in Europa a dotarsi di un impianto in grado di soddisfare la crescente richiesta di plastiche riciclate che i nuovi regolamenti comunitari - come il PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) o l’ELV (End of Life Vehicles) - hanno previsto nel breve e medio periodo. L’impianto di riciclo di Aliplast - la cui costruzione è stata avviata nel 2024, operativo da alcuni mesi e che a regime occuperà 80 lavoratori - è tra i più innovativi del settore nel panorama europeo e permette di lavorare fino a 30mila tonnellate di polimeri riciclati all’anno di alta qualità, con caratteristiche comparabili a quelle della materia vergine ottenuta da fonte fossile: il grado di purezza certificata, infatti, è superiore al 99% 1 . Grazie a un investimento di 48,8 milioni di euro, di cui 7,7 come contributo diretto di fondi del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR), il Gruppo Hera mette così a disposizione dell’industria italiana un impianto capace di riciclare rifiuti plastici rigidi provenienti sia da rifiuti urbani che da rifiuti industriali di settori come l’automotive, la cosmetica e l’home e personal care, l’elettronica di consumo, l’arredo che generano materiali solitamente non riciclabili e, quindi, destinati a termovalorizzazione o discarica. Questi rifiuti, invece, a Modena, vengono rigenerati da Aliplast e trasformati in polimeri di qualità, made in Italy, tracciabili e certificati che possono essere poi riutilizzati dagli stessi comparti d’origine per realizzare, ad esempio, una vasta gamma di componenti in plastica per tv, pc ed elettrodomestici, contenitori di make-up, serbatoi e paraurti o arredo da giardino. “R3GID è un esempio concreto di come l’Italia possa giocare d’anticipo rispetto alle sfide poste dai nuovi regolamenti europei, dal PPWR all’ELV, trasformandole in opportunità di crescita industriale – afferma il Ministro dell’Ambiente e della Sicurezza energetica, Gilberto Pichetto Fratin -. Qui troviamo tecnologia italiana, una filiera interamente made in Italy e un prodotto certificato, tracciato e di qualità comparabile alla materia prima vergine. Realizzare materie prime seconde a chilometro zero significa rafforzare la competitività del Paese, ridurre la dipendenza dai mercati esteri e rendere più sicure le nostre catene di approvvigionamento anche di fronte alle tensioni geopolitiche e alle oscillazioni dei prezzi. Impianti come questo generano un beneficio per l’intero sistema Paese”. “L'Europa ha un gap strutturale nel riciclo: la capacità è ferma o in calo, mentre le nuove norme faranno crescere la domanda di plastica riciclata di qualità equivalente al polimero vergine – spiega l’Amministratore Delegato del Gruppo Hera, Orazio Iacono -. I numeri sono chiari. Oggi l'Europa ha una capacità di riciclo di 13,5 milioni di tonnellate di plastica, ma solo 3,5 milioni per le plastiche rigide, di cui circa 440mila tonnellate 2 in Italia. Ma entro il 2040 serviranno altri 5,7 milioni di tonnellate 2 di plastiche rigide riciclate: un divario enorme. R3GID è la risposta di chi si muove per primo. Offre alla manifattura italiana materiali di qualità, made in Italy e a chilometro zero, tagliando anche i costi d'importazione e garantendo l’approvvigionamento. E c'è un beneficio per il Paese: ogni anno l'Italia versa all'Unione europea circa 800 milioni di euro di Plastic Tax sugli imballaggi in plastica non riciclati, ma il solo sito di Modena farebbe risparmiare circa 24 milioni di euro se tutta la produzione fosse destinata agli imballaggi”. L’impianto è stato realizzato dal Gruppo Hera con le migliori tecnologie disponibili. NEXTCHEM, società del gruppo MAIRE, ha partecipato al progetto come partner tecnologico, mettendo a disposizione la tecnologia proprietaria NX Replast™, una soluzione avanzata per l’upcycling delle plastiche. Più in generale, la dotazione impiantistica e le tecnologie adottate consentono di ottenere polimeri riciclati e compound a elevata purezza, destinati a sostituire materiali vergini di origine fossile in applicazioni ad alto valore aggiunto, e di sviluppare materiali tailor-made, per soddisfare specifici requisiti funzionali, meccanici, estetici e normativi, ampliando le opportunità di impiego delle plastiche riciclate anche nei segmenti più esigenti del mercato.
1 Dati tecnici macchinari e performance test eseguiti da Aliplast.
2 Report Plastics Recyclers Europe & ICIS Independent Commodity Intelligence Services HDPE&PP Rigids market in Europe - State of Play (2023).
